1. Preparazione pre-lavorazione
① Disegni di progettazione: utilizza il software CAD per costruire modelli 3D o disegni 2D, definendo chiaramente dimensioni, tolleranze e altre specifiche essenziali.
② Abbinamento dei materiali: seleziona i materiali tra metalli, plastica, legno, ecc., considerando i requisiti di resistenza e la fattibilità della lavorazione. Ad esempio, le leghe di alluminio sono comunemente utilizzate come materiale di base per le parti di precisione.
③ Configurazione utensile: seleziona frese in metallo duro o punte rivestite in base all'attività di taglio. Il raggio della punta e il design della scanalatura truciolo influiscono direttamente sulla finitura superficiale.
④ Programmazione CAM: genera codice G- utilizzando il software, impostando parametri come velocità di taglio (800-1500 giri/min), velocità di avanzamento (0,1-0,3 mm/dente), ecc., per generare il percorso utensile ottimale.
2. Flusso di esecuzione della lavorazione
① Fissaggio del pezzo: utilizzare mandrini a vuoto o morse idrauliche per garantire una precisione di posizionamento inferiore o uguale a 0,02 mm, eliminando le fonti di vibrazioni della lavorazione.
② Impostazione automatica dell'utensile: utilizza un presetting utensile laser per calibrare il punto zero dell'asse Z-dell'utensile, controllando l'errore entro ±0,005 mm.
③ Taglio a strati: viene lasciato un margine di 0,5 mm durante la lavorazione di sgrossatura e la potenza del mandrino viene mantenuta all'80% del carico; durante la finitura, gli utensili PCD vengono commutati per il taglio a specchio, ottenendo un valore Ra di 0,8μm.
④ Ispezione online: è installato un sistema di sonde per monitorare le deviazioni dimensionali in tempo reale; le superfici curve complesse vengono ispezionate utilizzando una macchina di misura a coordinate (CMM).
3. Post-elaborazione
① Trattamento dei bordi: le bave di livello- micron vengono rimosse utilizzando una lucidatrice magnetica; le cavità interne e i canali vengono sbavati mediante sbavatura elettrolitica.
② Trattamento di rafforzamento: l'anodizzazione (15-25μm) o il rivestimento PVD vengono selezionati in base all'ambiente di servizio; le parti aerospaziali in titanio richiedono un ulteriore processo di pallinatura.
③ Pulizia e imballaggio: dopo la pulizia a ultrasuoni, le parti vengono sigillate sotto vuoto-con carta antiruggine-in fase vapore; i componenti di precisione devono essere conservati in un ambiente a temperatura e umidità costanti.
